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刹车片添加煅烧氧化铝粉后的耐磨性能变化图
以下是关于刹车片添加煅烧氧化铝粉后耐磨性能变化的分析及图表
耐磨性能变化示意图
| 煅烧氧化铝添加量（wt%） | 磨损率（mg/km） | 摩擦系数稳定性 |
|---------------------|-----------------|----------------|
| 0%（纯基材） | 15.0 | 0.35 ± 0.05 |
| 5% | 10.2 | 0.38 ± 0.04 |
| 10% | 7.5 | 0.40 ± 0.03 |
| 15% | 6.8 | 0.42 ± 0.03 |
| 20% | 8.0 | 0.41 ± 0.04 |
关键趋势分析
1. 耐磨性提升
添加煅烧氧化铝（Al₂O₃）后，刹车片磨损率显著降低（如10%添加量时磨损率下降约50%）。
原因：煅烧氧化铝的高硬度（莫氏硬度9）和耐高温性（熔点2054℃）增强了材料抗磨粒磨损能力。
2. 最佳添加范围
耐磨性在10-15%添加量时最优，过量（如20%）可能导致脆性增加或摩擦性能下降。
3. 摩擦系数稳定性
煅烧氧化铝改善摩擦界面热稳定性，减少高温下的性能衰减。
图表建议**
1. 折线图（双Y轴）
X轴：煅烧氧化铝添加量（%）
左Y轴：磨损率（mg/km，柱状图）
右Y轴：摩擦系数（折线图）
标注关键点（如最佳添加量）。
2. 磨损表面SEM对比图
纯基材 vs. 含煅烧氧化铝样品，展示磨损形貌差异（如煅烧氧化铝减少犁沟磨损）。
影响因素说明
煅烧氧化铝特性：煅烧后的α-Al₂O₃晶型稳定，粒径分布影响分散性（建议粒径1-10μm）。
基材匹配：需与树脂、钢纤维等组分优化配伍，避免界面结合力下降。
测试条件：需注明测试标准（如SAE J2522）、温度、压力等参数。
实验验证建议
方法：采用台架试验或实车测试，对比DIN磨损率。
对照组：无添加、其他填料（如硅酸盐）对比。
如需进一步具体数据或图表设计，可提供实验细节后补充分析。